Maschinenverordnung: Cyberrisiken werden ab 20. Januar 2027 Pflichtteil

Die systematische Risikobeurteilung bildet das Fundament für die Konstruktion und den rechtssicheren Betrieb von Industrieanlagen. Nach dem Regelwerk der ISO 12100:2010 folgt dieses Verfahren einem iterativen Kernprozess, der bereits bei der exakten Bestimmung der Maschinengrenzen ansetzt.

Konstrukteure und Hersteller müssen potenzielle Gefährdungen über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts hinweg erfassen, um Gefahren für das Bedien- und Wartungspersonal von vornherein zu minimieren.

Systematische Gefährdungsanalyse und Maßnahmenhierarchie

Im Zentrum der Analyse steht die Identifikation potenzieller Gefahrenquellen. Fachinformationen unterscheiden dabei acht grundlegende Gefährdungskategorien, zu denen auch komplexe Kombinationsgefahren zählen.

Um das Gefahrenpotenzial pragmatisch einzustufen, kommt in der Praxis unter anderem eine halbquantitative Bewertungsmethode zum Einsatz. Dabei wird der Risikowert R über die Formel R = S × F × O × A ermittelt, wobei die Faktoren Schweregrad, Häufigkeit, Eintrittswahrscheinlichkeit und Vermeidungsmöglichkeit jeweils Werte von eins bis vier annehmen können. In unternehmenseigenen Richtlinien wird dabei häufig ein Schwellenwert von R kleiner oder gleich 8 als akzeptables Restrisiko definiert.

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Um identifizierten Risiken zu senken, schreibt die Norm eine feste Maßnahmenhierarchie vor. An erster Stelle steht stets die inhärent sichere Konstruktion, durch die Gefahrenpunkte konstruktiv beseitigt werden.

Erst wenn dies technisch nicht möglich ist, greifen trennende oder nicht-trennende Schutzeinrichtungen. Die Weitergabe von Nutzungsinformationen und Warnhinweisen in der Betriebsanleitung bildet die letzte Stufe der Risikominderung.

Für den Export von Maschinen in den europäischen Binnenmarkt ist dieser lückenlose Nachweis zwingend: Ohne eine fundierte Risikobeurteilung über Lebensphasen von der Installation über den Betrieb und die Instandhaltung bis hin zur Entsorgung fehlt der technischen Dokumentation die notwendige Rechtsgrundlage.

Zusammenspiel von Normenhierarchie und funktionaler Sicherheit

Für die praktische Anwendung ist das Verständnis der Normenhierarchie entscheidend. Im internationalen und europäischen Regelwerk haben produktspezifische C-Normen grundsätzlich Vorrang vor den allgemeinen A-Grundnormen wie der ISO 12100 sowie vor B-Gruppennormen.

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Bei sicherheitsbezogenen Steuerungen schließt die ISO 13849 an diesen Prozess an. Sie regelt elektrische, hydraulische, pneumatische sowie mechanische Steuerungssysteme und definiert den erforderlichen Performance Level von a bis e über Kategorien von B bis 4 unter Berücksichtigung von Kenngrößen wie der mittleren Zeit bis zum gefährlichen Ausfall und dem Diagnose-Deckungsgrad. Bei komplexeren softwarebasierten Architekturen greift alternativ die Sicherheitsintegritätslevel-Einstufung nach IEC 62061.

Zunehmende Bedeutung digitaler Schnittstellen und neuer Vorgaben

Mit der fortschreitenden Vernetzung der Industrie erweitert sich der Fokus der Gefährdungsanalyse zunehmend auf digitale Risiken. Die europäische Maschinenverordnung 2023/1230, die ab dem 20. Januar 2027 gilt, verlangt explizit auch die Bewertung von Cyberbedrohungen für speicherprogrammierbare Steuerungen, Sensoren und Netzwerkschnittstellen.

Risiken wie unbefugte Eingriffe, Schadsoftware oder Überlastungsangriffe müssen künftig regulär in die Sicherheitskonzepte einfließen. Zudem rücken Sicherheitsfunktionen in den Blickpunkt, die auf maschinellem Lernen basieren.

Branchenexperten empfehlen in diesen Anwendungsbereichen eine klare architektonische Trennung zwischen anpassungsfähigen Analysesystemen und einer deterministischen, unabhängig verifizierbaren Sicherheitsebene, um die mechanische und funktionale Maschinensicherheit dauerhaft zu gewährleisten.