Regalanlagen: Bereichsisolierung und fachkundige Prüfung sind Pflicht
Veröffentlicht am: 24.08.2026 um 09:48 Uhr | Redaktion boerse-global.de
Bei der Instandsetzung beschädigter Regalanlagen in Industrie und Logistik müssen Unternehmen strikte Sicherheitsmaßnahmen einhalten, um die Stabilität der Systeme und den Schutz der Mitarbeiter zu gewährleisten.
Aktuelle Fachbeiträge zum Thema Arbeitssicherheit unterstreichen, dass insbesondere die Bereichsisolierung und eine abschließende fachkundige Prüfung zentrale Säulen einer regelkonformen Reparatur darstellen. Parallel dazu zeigt sich ein Trend zur tieferen Integration funktionaler Sicherheit in automatisierte Fertigungsumgebungen.
Instandsetzung unter strengen Sicherheitsauflagen
Die Reparatur von Regalsystemen ist ein hochsensibler Prozess, da strukturelle Beschädigungen die Tragfähigkeit des gesamten Lagersystems gefährden können. Experten weisen darauf hin, dass eine fachgerechte Instandsetzung bereits vor den eigentlichen Arbeiten mit einer umfassenden Bereichsisolierung beginnen muss.
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Diese Maßnahme soll verhindern, dass Personen während des Reparaturvorgangs durch herabfallende Teile oder unvorhergesehene Instabilitäten zu Schaden kommen.
Nach Abschluss der mechanischen Arbeiten ist eine fachkundige Prüfung der Regalanlage zwingend erforderlich. Erst durch diese Verifikation wird sichergestellt, dass die reparierten Komponenten die ursprünglichen Sicherheitsvorgaben erfüllen und das Regalsystem wieder voll belastbar ist. Die Dokumentation dieser Prüfschritte gilt als wesentlicher Bestandteil der Compliance im Bereich der Lagerlogistik.
Funktionale Sicherheit als integrierte Systemeigenschaft
Über die mechanische Sicherheit von Regalen hinaus entwickeln sich die Anforderungen an die funktionale Sicherheit (Functional Safety) in modernen Produktionshallen kontinuierlich weiter.
Aktuelle Analysen verdeutlichen, dass Sicherheit heute nicht mehr als isolierte Zusatzfunktion, sondern als integrierte Eigenschaft von Gesamtsystemen betrachtet wird. In flexiblen Fertigungszellen wird dabei zunehmend auf Systemintegration statt auf herkömmliche Insellösungen gesetzt.
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Technisch wird dies häufig über Sicherheitssteuerungen, sogenannte Safety-PLCs, realisiert. Diese fungieren in EtherCAT-Verbünden als FSoE-Master (Fail Safe over EtherCAT). Durch diese Architektur lassen sich sicherheitsrelevante Funktionen direkt in den Kommunikationsfluss der Anlage einbetten.
Zu den standardmäßig integrierten Sicherheitsfunktionen gehören dabei unter anderem der sicher abgeschaltete Moment (STO), der sichere Stopp 1 (SS1) sowie die sicher begrenzte Geschwindigkeit (SLS).
Validierungsaufwand und Normenkonformität in der Fertigung
Die Umsetzung dieser Sicherheitsfunktionen orientiert sich an internationalen Normen wie der IEC 62061 and der EN ISO 13849. Ein wesentlicher Vorteil moderner Systemarchitekturen liegt in der Verwendung parametrierbarer Module. Diese ermöglichen es Unternehmen, den Aufwand für die Validierung sicherheitstechnischer Einrichtungen deutlich zu reduzieren, da vordefinierte Funktionsbausteine zum Einsatz kommen.
Die Anforderungen an solche integrierten Sicherheitssysteme steigen insbesondere durch den zunehmenden Einsatz kollaborativer Roboter, sogenannter Cobots. Da diese Maschinen ohne trennende Schutzeinrichtungen in direkter Nähe zum Menschen arbeiten, müssen die Sicherheitssteuerungen in der Lage sein, komplexe Bewegungsmuster und Interaktionen in Echtzeit zu überwachen.
Die Integration von Safety-Funktionen direkt in die Steuerungsebene ermöglicht hierbei die notwendige Flexibilität für moderne, wandelbare Fertigungsprozesse.
